فروآلیاژ و مواد افزودنی ذوب

تاریخچه تولید فروآلیاژ از ابتدا تا کنون

تولید فروآلیاژها تا قبل از قرن 19 میلادی، با ذوب كانه‌های آهن يا سنگ‌های منگنزی آهن‌دار، در بوته‌های گرافيتی و یا کوره‌های زمينی انجام می‌شد. فرایند ذوب در این تولیدات، معمولا همراه با كک و ساير مواد احیاکننده انجام می‌شد.

قطعات تولیدی در این فرایندها، از نظر کیفیت و کارکرد، فقط در موارد معدودی ارزش صنعتی داشتند. در روش‌های قدیمی، فروآلياژهايی كه دمای ذوب بالایی داشتند، به علت نرسيدن به دماهای مناسب، باعث تولید قطعاتی غير یکنواخت می‌شدند.

تا سال 1920 آهن خام فقط در كوره بلند توليد می‌شد. از این رو در كوره بلند در عوض شارژ كردن كانه‌های آهن خالص، كانه‌های آهن منگنز دار، كروم دار و يا تيتانيم دار شارژ می‌شد. این فروآلیاژها معمولا عیار کمی داشتند.

با ساخته شدن ژنراتورها و توسعۀ نيروی برق، توليد فروآلياژها بهبود یافت و فرو آلیاژهایی مانند فروسيليسيم به توليد صنعتی رسيدند. به اين ترتيب، استفاده از كوره‌های قوس الكتريكی برای توليد فرو آلیاژها بهترين روش شناخته شد. امروزه کورۀ تولید فرو آلیاژ موسوم به کوره قوس الکتریکی زیر شارژی:

  Furnace Submerged Arc

 بهترین گزینه برای تولید بسیاری از فروآلیاژها محسوب می‌شود.

چند نوع فروآلیاژ تولیدی در جهان وجود دارد؟

فروآلیاژهای مختلف در حال حاضر در کشورهای مختلف جهان تولید می‌شوند. میزان تولید جهانی فروآلیاژها که شامل فروکروم، فرومنگنز، فروسیلیکومنگنز و فروسیلیس است،
گروه صنعتی پارس‌خورشید، انواع فروآلیاژ‌ها را با بهترین شرایط بسته‌بندی و قیمتی ارائه می‌دهد:

• نیکل
• فروتیتانیوم
• انواع فرومنگنز پرکربن، متوسط کربن و کم‌کربن (FeMn)
• انواع فروكروم پرکربن، متوسط کربن و کم‌کربن (FeCr)
• فروسیلیکومنگنز (FeSiMn)
• فروسیلیس (FeSi)
• فروفسفر (FeP)
• فرومولیبدن (FeMo) 
• فروسیلیکومنیزیم

ویژگی‌ها

 فروآلیاژها معمولاً نسبت به عناصر خالص دامنه ذوب کمتری دارند و می‌توانند با سهولت بیشتری در فولاد مذاب ترکیب شوند.

فروآلیاژها چگونه تولید می‌شوند؟

اول:

یک کوره انفجاری با واکنش جریان هوا (اکسیژن) که تحت فشار به کف کوره وارد می‌شود با مخلوط سنگ معدن فلز، کک (عامل احیا کننده) و شار (به طور کلی سنگ آهک)، فلزات مایع تولید می‌کند. کک در پایین مشتعل می‌شود و با هوای اجباری به سرعت می‌سوزد. اکسیدهای آهن موجود در سنگ معدنی توسط کربن و مونوکسیدکربن حاصل از کک به آهن مذاب تبدیل می‌شوند. سرباره تشکیل شده از شار سنگ آهک، خاکستر حاصل از کک و مواد تشکیل شده در اثر واکنش ناخالصی‌های سنگ معدن با شار تشکیل شده است. به حالت مذاب در بالای آهن مذاب شناور است. گازهای داغ از ناحیه احتراق بالا می‌روند، مواد تازه را در پشته گرم می‌کنند و سپس از مجاری نزدیک بالای کوره خارج می‌شوند. مواد اولیه برای پایین آمدن به ته کوره 6 تا 8 ساعت زمان نیاز دارند تا در آنجا محصول نهایی سرباره مایع و آهن مایع شوند.کوره‌های مدرن برای گرم کردن هوای انفجار و استفاده از سیستم‌های بازیابی برای استخراج گرما از گازهای داغ خارج شده از کوره بسیار کارآمد هستند.

دوم:

 فروآلیاژ از ظرفی با پوشش نسوز تشکیل شده است که معمولاً در اندازه‌های بزرگتر با آب سرد می‌شود و با سقفی جمع می‌شود و از طریق آن یک یا چند الکترود گرافیتی وارد کوره می‌شود.

 کوره در درجه اول به سه بخش تقسیم شده است:

• پوسته، که شامل دیواره‌های جانبی و «کاسه» فولادی پایین است.
• آتشدان، که شامل مواد نسوز است که در کاسه پایین قرار دارد.
• سقف، که ممکن است دارای پوشش نسوز یا آب خنک باشد، و می‌تواند به صورت مقطعی از یک کره، یا به عنوان یک ناخن (قسمت مخروطی) شکل گیرد. سقف همچنین از دلتا نسوز در مرکز خود پشتیبانی می‌کند، که از طریق آن یک یا چند الکترود گرافیتی وارد می‌شود.

یک کوره جریان متناوب معمولی از طریق منبع تغذیه سه فاز تأمین می‌شود و بنابراین دارای سه الکترود است. قوس بین ماده باردار و الکترود تشکیل می‌شود، بار هم با عبور جریان از بار و هم با انرژی تابشی تکامل یافته توسط قوس گرم می‌شود. دمای قوس الکتریکی به حدود 3000 سانتی گراد می‌رسد. سیستم تنظیم کننده جریان و توان ورودی تقریباً ثابت را در حین ذوب شدن شارژ حفظ می‌کند، حتی اگر با ذوب شدن ممکن است قراضه در زیر الکترودها حرکت کند.

فروآلیاژها چه کاربردهایی دارند؟

فروآلیاژها در ساخت فولاد و آلیاژها بکار می‌روند.  این آلیاژها ویژگی‌های منحصر به فردی را در فولاد و چدن ایجاد می‌کنند و همچنین فعالیت‌های مهمی در طول فرآیند تولید انجام می‌دهند. بنابراین ارتباط تنگاتنگی با صنعت آهن و فولاد دارند. بعلاوه بیشتر مصرف فروآلیاژها نیز مربوط به این صنایع است.

امروزه فرو آلیاژها با دو روش متداول تولید می‌شوند. تولید ذوبی در کورۀ بلند، یا در کورۀ قوس الکتریکی. با آغاز قرن بیستم میلادی، استفاده از کورۀ بلند کاهش یافت و به دنبال آن کوره‌های قوسی مورد توجه قرار گرفتند. اما هنوز هم برخی فرو آلیاژ‌ها مانند فرومنگنز در کورۀ بلند تولید می‌شوند.

آن چه به تولید اکثر فروآلیاژها منجر می‌شود، واکنش‌های کربوترمیک است. در این واکنش‌ها اکسیدهای موجود در مواد اولیۀ ذوب، با کربن موجود در کک و در حضور آهن احیا می‌شوند و فروآلیاژها را تشکیل می‌دهند. برخی از این آلیاژها نیز با اضافه کردن عناصر مورد نظر به آهن مذاب تولید می‌شوند.

برخی فروآلیاژها را می‌توان از طریق احیای مستقیم (Direct Reduction) نیز تولید کرد. برای مثال، در کشور ژاپن از فرایندی موسوم به krupp-renn برای تولید فرونیکل استفاده می‌شود که اساس آن احیای مستقیم مواد اولیۀ نیکل و آهن دار است.

فروآلیاژها به چه شکلی قابل استفاده هستند؟

متداول ترین عناصری که برای تولید فروآلیاژها به آهن اضافه می‌شوند عبارتند از سیلیسیم، منگنز، کروم، مولیبدن،  وانادیوم،  تیتانیوم، کبالت، نیکل، تنگستن و… اما شاید این سوال برای شما به وجود آمده باشد که چرا این عناصر را به شکل خالص به فولاد یا چدن اضافه نمی‌کنند؟

افزودن این عناصر به ‌صورت خالص به آلیاژهای آهن فولاد و چدن به دو دلیل مهم زیر انجام شدنی نیست.

• این عناصر به صورت خالص بسیار گران هستند و هزینۀ تهیۀ آن‌ها اصلا صرفۀ اقتصادی ندارد.
• نقطه ذوب این عناصر در حالت خالص بسیار بیشتر از حالت آلیاژی است. تامین درجه حرارت مورد نیاز برای ذوب، علاوه بر ایجاد هزینه‌‌های بیشتر برای تولید، مشکلات فنی و دستگاهی نیز به دنبال دارد.

از این رو تولیدکنندگان مجبورند مثلا از فروآلیاژ سیلیسیم استفاده کنند برای این که سیلیسیم را به فولاد اضافه کنند. فروآلیاژها معمولاً نسبت به عناصر خالص، نقطه ذوب پایین ‌تری دارند و به راحتی می‌توانند با فولاد مذاب ترکیب شوند.

فروآلیاژها برای دستیابی به یک ترکیب شیمیایی مشخص به فولاد مذاب اضافه می‌‌شوند و خواص موردنیاز برای تهیه محصولات خاص را تأمین می‌‌کنند. برخی از عناصر موجود در فروآلیاژها، نقش جوانه ‌زایی فازهای معینی از جمله گرافیت کروی و یا بهینه‌ سازی و پالایش ریز ساختار را در آلیاژهای چدن و فولاد به عهده دارند. به این فروآلیاژها مواد تلقیحی یا جوانه ‌زا (Inoculant) گفته می‌شود.

این مواد جوانه‌زا را نمی‌‌توان به طور مستقیم برای تولید یک قطعه مورد استفاده قرار داد، زیرا شکننده و نامناسب هستند. در حالی که این عناصر برای فولادهای آلیاژی منابع مفیدی هستند و با ترکیب شدن با آن‌ها ویژگی ‌های مفیدی به آن‌ها می‌ بخشند.

فروآلیاژهای مصرفی در صنایع ‌فولادسازی‌ کشور ما، به طور عمده برای تولید فولادهای ساده کربنی مورد استفاده قرار می‌ گیرند. بنابراین بیشترین میزان فروآلیاژهای مورد استفاده در فرآیند تولید این محصولات، فرو‌آلیاژهای حاوی منگنز و سیلیسیم است.

برای دریافت مشاوره در خصوص خرید انواع فروآلیاژها با واحد مشاوره فنی پارس خورشید تماس بگیرید.

انواع فروآلیاژ در صنایع مختلف

کاربرد فروآلیاژها در صنایع مختلف بسیار متفاوت است. این کاربردها به صورت تیتروار به شرح زیر هستند:

• افزایش خواص مکانیکی و فیزیکی فولاد
• به‌عنوان عامل احیاکننده عناصر فلزی در مخلوط اولیه تهیه فولاد
• استفاده به‌عنوان تغییر خواص ذوب برای صنایع ذوب فلزات غیرآهنی
• کاربرد در تولید انواع فلزات غیرآهنی با خواص متفاوت جوش
• برای تولید انواع فولاد با درصد کربن متفاوت
• کاربرد به‌عنوان افزایش خواص استحکام و ضربه‌پذیری در انواع فولاد آلیاژی
• افزایش مقاومت فولادهای آلیاژی در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی
• عامل تغییر نقطه ذوب فلزات در صنایع ریخته‌گری
• کاربرد در صنایع فولاد به‌عنوان عامل حذف‌کننده اکسیژن

کاربرد فروآلیاژها در اکسیژن‌گیری یا اکسیژن‌زدایی

از فرو آلیاژها در تولید فولاد به عنوان زدایندۀ اکسیژن استفاده می‌شود. می‌دانیم که عمل فولادسازی چیزی نیست جز اکسیداسیونی که در اثر آن آهن خام به فولاد تبدیل می‌شود. در این مرحله بعضی از ناخالصی‌های مزاحم در آهن مانند کربن، گوگرد و فسفر به وسیلۀ اکسیژن و یا اکسیدهای آهن به اکسید مربوطۀ خود (یعنی سرباره) تبدیل می‌شوند.

بنابراین مقدار معینی از اکسیژنِ دست نخورده در آهن مذاب باقی می‌ماند. این اکسیژن باقی مانده در فولاد، حین انجماد قطعۀ نهایی، حفره‌های کوچکی در آن به وجود می‌آورد که با ایجاد تمرکز تنش، اثرات بدی بر خواص مکانیکی می‌گذارد.

بنابراین عمل اکسیژن زدایی باید قبل از پایان فرآیند فولادسازی انجام شود. بهترین روش اکسیژن زدایی اضافه کردن عناصری مانند کروم، آلومینیوم، سیلیسیم و منگنز است. این عناصر در مقایسه با آهن، میل ترکیبی بیشتری با اکسیژن دارند. بدین ترتیب باید از فرو آلیاژ‌هایی نظیر فرومنگنز، فروکروم، فروسیلیس، سیلیسیم-کلسیم و سیلیسیم-آلومینیوم استفاده کرد.

کاربرد فروآلیاژها در آلیاژسازی

گفتیم که در صورت اضافه شدن فرو آلیاژها به آهن مذاب، ترکیب شیمیایی فولاد تغییر کرده و فولادی با خواصی متفاوت تهیه خواهد شد. به فرو آلیاژی که در چنین فرایندی مصرف می‌شود آلیاژساز گفته می‌شود.

فروکروم، فرومنگنز باکربن متوسط یا کم و فرو وانادیم از مهم ترین آلیاژسازهای صنعتی به شمار می‌روند. اگر این مواد به فولاد مذاب اضافه شوند، عناصر تشکیل دهندۀ آن‌ها سبب بهبودی خواص فیزیکی، مکانیکی و حرارتی قطعۀ نهایی می‌شود.

برای مثال عنصر کروم علاوه بر بهبود کیفیت ساختاری، فاز آهن آلفا با شبکۀ کریستالی مکعب مرکز دار (BCC) یا همان فریت را پایدار تر می‌کند. با این تاثیر، استحکام فولاد و همچنین مقاومت آن را در مقابل خوردگی را افزایش می‌دهد.

مثال بعدی منگنز است. با اضافه شدن این عنصر به فولاد، فاز گاما (یا آستنیت) که دارای شبکۀ بلوری مکعب با صفحات مرکزدار (FCC) است، از ثبات بیشتری برخوردار می‌شود. به طور کلی فروآلیاژ‌های آلیاژساز، با ایجاد تغییر در خطوط تغییرات فازی فولاد، خواص آن را تغییر می‌دهند.

کاربرد فروآلیاژها در تلقیح (جوانه‌زایی) در ریخته‌گری

می‌توان از فروآلیاژها برای ایجاد دگرگونی در شرایط انجماد آهن مذاب استفاده کرد. اگر به آهن مذاب قبل از ریخته گری بعضی از عناصر اضافه شوند، مانند هستۀ اولیۀ بلوری عمل می‌کنند، یعنی سبب می‌شوند مرکز به آسانی شکل بگیرد و دانه‌های کریستالی در سرتاسر جرم آهن مذاب به صورت یکنواخت پراکنده شوند.

در نتیجۀ این فرایند، سختی شمش‌های به دست آمده پس از انجماد به مراتب افزایش یافته و شکنندگی آن نیز کم می‌شود. برای مثال آلیاژهایی مانند فروسیلیس و فرو منگنز اگر به آهن اضافه شوند، تغییرات مطلوبی را در بافت آن ایجاد می‌کنند.

یکی از این تغییرات این است که کربنی که در آهن ریخته گری معمولی به شکل لایه لایه پراکنده می‌شود و نظم مشخصی ندارد، با استفاده از جوانه زا، در سرتاسر ساختار به شکل تقریبا یکنواختی پراکنده می‌شود. به این دلیل است که آهن تلقیحی از استحکام بالایی برخوردار است.

کاربرد فروآلیاژها در بخش‌های دیگر

برخی از فرو آلیاژها مانند فروسیلیس، فرو کروم، سیلیکومنگنز به عنوان احیاکننده استفاده می‌شوند. بعضی از فرو آلیاژها را می‌توان درصنایع ذوب فلزات غیر آهنی مانند صنایع مکانیکی مورد استفاده قرار داد. برای مثال فرومنگنز با میزان متوسط یا کم کربن، در تولید مفتول‌های جوشکاری استفاده می‌شود.

مهم‌ترین فروآلیاژها کدامند؟

• فروسیلیسیم

به جرئت می‌توان گفت فروسیلیسیم یا فروسیلیس، معروف ترین و پرمصرف ترین فروآلیاژ است. فروسیلیس آمیژانی است از آهن و سیلیسیم که با گرمایش، احیا و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) توسط کربن و معمولا در کوره‌های قوس تولید می‌شود.

ترکیب شیمیایی این آلیاژ عمدتا از 10 تا 90 درصد سیلیسیم و بقیه آهن تشکیل می‌شود. با این حال عناصر ناخالصی نظیر منگنز، کروم، فسفر، گوگرد،  کربن و آلومینیم (در مقادیر کمتر از 5/0 درصد) می‌توانند در ساختار این فرو آلیاژ حضور داشته باشند.

کاربرد گستردۀ فروسیلیس برای اکسیژن زدایی در فولادها و گرافیت زایی چدن‌های گرافیتی و البته تولید فولادهای زنگ نزن و نسوز باعث شده که این محصول به یکی از پر مصرف ترین فرو آلیاژها در سطح ایران و جهان تبدیل شود.

• فرومنگنز

فرومنگنز آلیاژی فلزی است که از  دو عنصر اصلی آهن و منگنز و درصدهای اندکی از عناصری مانند کربن، فسفر و گوگرد تشکیل می‌شود. فرومنگنز برای افزایش مقاومت، افزایش سختی و کاهش شکنندگی و بهبود رفتار حرارتی در فولادها استفاده می‌شود.

کاربرد دیگر فروآلیاژهای منگنز، جداسازی گوگرد و اکسیژن زائد در کوره‌های فولاد سازی است، چرا که غلظت زیاد گوگرد در فولاد، یکنواختی آن را کم می‌کند و باعث افزایش استعداد شکست در آن می‌شود. از این رو منگنز با گوگرد ترکیب شده و سولفید منگنز موجود در سرباره را تشکیل می‌دهد.

گفتنی است منگنز بیشترین کاربرد را در تولید فولاد (فولادهای کربن دار، آلیاژ کم مقاومت، ضد زنگ ابزارآلات) و آلیاژهای غیرفولادی (آلیاژهای غیرآهنی، فروآلیاژها و چدن) دارد. فولادهای کربن دار، بخش اصلی بازار منگنز را به خود اختصاص می‌دهند.

• فروسیلیکومنگنز

همان طور که از نام این فرو آلیاژ پیداست، مهم ترین عناصری که در ساختار آن وجود دارد آهن، سیلیسیم و منگنز است. البته نسبت‌های کمتری از عناصر فرعی دیگر مانند کربن، فسفر و گوگرد نیز در آن موجود است.

آلیاژ سیلیکو منگنز در مشخصات و سایزهای گوناگونی تولید می‌شود و به صورت عمده در تولید فولاد به عنوان منبع تامین همزمان منگنز و سیلیس مصرف می‌‌شود. امروزه بعضی آلیاژهای سیلیکومنگنز به عنوان عامل آلیاژی در تولید قطعات ریخته گری از جنس چدن نیز استفاده می‌‌شوند.

• فروکروم

اگر در حوزۀ تولید فولاد‌های زنگ نزن فعال باشید، حتما نام فروکروم را شنیده‌اید. این فروآلیاژ متشکل از آهن و کروم است که نسبت ترکیب این دو عنصر، متغیر است. اما معمولا نسبت کروم ترکیب شده در بازۀ 50 تا 70 درصد قرار می‌گیرد.

استفاده از عنصر کروم منجر به ایجاد خواصی مانند مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی، بهبود مقاومت به سایش و جلوگیری از افت استحکام در دماهای بالا در قطعات فولادی می‌‌شود. فروکروم نیز یکی از پرطرفدارترین فرو آلیاژهای صنعتی است.

• فرومولیبدن

فرومولیبدن آلیاژی با ترکیب شیمیایی شامل آهن و مولیبدن است. فرومولیبدن یکی از مهم ترین عوامل سخت کنندگی فولاد است و به بسیاری از فولادهای آلیاژی که عملیات حرارتی پذیر باشند اضافه می‌‌شود.

به علاوه، عنصر مولیبدن باعث ایجاد خاصیت ضد خوردگی در فولادهای زنگ نزن می‌‌شود. این عنصر وقتی با آهن ترکیب می‌شود، باعث تقویت و افزایش سختی فاز آستینت می‌گردد. اگر چه مانند دیگر فروآلیاژها، تعداد فراوانی از طبقه ‌بندی‌‌های ترکیبی برای فرومولیبدن وجود دارد، اما معمولا آن را فقط در دو کلاس که حاوی مولیبدن خالص بین 60 و 75  درصد است، طبقه بندی می‌کنند.

• فروتیتانیوم

فروتیتانیوم نوعی فرو آلیاژ است که در ساختار خود حداقل 30 درصد تیتانیوم داشته باشد. معمولا محصولات فروتیتانیم به صورت کلوخه‌هایی بزرگ (عمدتا 25 کیلوگرمی) عرضه می‌شود که بعد از خردایش به ابعاد کوچکتر تبدیل می‌‌شوند. کاربرد اصلی فروتیتانیم در ساخت الکترودهای جوشکاری و تولید فولادهای ساختمانی سنگین است. همچنین تیتانیوم سبب کاهش اکسیداسیون می‌شود و در مواردی برای جداسازی فولادها و آلیاژهای درجه بالا نیز به کار می‌رود.

• فرونیوبیوم

این آلیاژ از ترکیب آهن و عنصر نیوبیوم تولید می‌شود و حدود 60 الی 70 درصد آن را نیوبیوم تشکیل می‌‌دهد. کاربرد اصلی این آلیاژ، در تولید فولاد کم آلیاژ استحکام بالا (فولاد HSLA) است. علاوه بر این کاربرد، از آن برای تولید فولاد ضد زنگ، لوله‌های نفت و گاز، بدنۀ اتوموبیل‌ها، انواع ابزارها و لنگر کشتی نیز استفاده می‌ شود.

• فروتنگستن

عنصر تنگستن به فریت زایی و کاربیدزایی در فولاد زبانزد است. این عنصر سختی پذيری را افزايش داده و كاربيدهای مقاوم در برابر سايش ايجاد می‌کند. تنگستن از کاهش سختی در درجه حرارت‌های بالا كه اتفاقی متداول در نوک ابزار است جلوگيری می‌كند.

مقادیر کمی از تنگستن سختی پذیری آستنیت را به شدت افزایش می‌دهد و با تشکیل محلول جامد، فاز فریت را تا حد متوسطی افزایش می‌دهد. همان طور که حتما تاکنون حدس زده‌اید، کاربرد اصلی فروتنگستن در توليد فولادهای ابزار و فولادهای پرآلياژی مقاوم در برابر حرارت است.

• فرونیکل

این فروآلیاژ در صنعت تولید فولادهای ویژه و ضد زنگ و به عنوان مادۀ اصلی برای مقاومت در برابر گرما در ریخته گری استفاده می‌شود. سال هاست که فرونیکل به عنوان یک مادۀ خام در فولاد ضد زنگ به کار می‌رود و برای ایجاد درخشندگی در این فولادها و همچنین ایجاد مقاومت در برابر اسید و حرارت در ظروف خانگی و مصالح ساختمانی و شیمی استفاده می‌شود.

• فروسریم

فروسریم یک آلیاژ ترکیبی است که به تولید جرقه ‌هایی بسیار داغ تا دمای 3000 درجۀ سلسیوس معروف است. قطعات ساخته شده با این آلیاژ سریعا با اعمال ضربه اکسید می‌شود. در نتیجه تکه‌هایی از قطعه تجزیه شده و با اکسیژن هوا ترکیب می‌شود. این ویژگی باعث شده تا فروسریم کاربردهای تجاری زیادی داشته باشد. کاربردهایی مانند منبع اشتعال فندک، سیم جوش‌های جوشکاری و دی اکسید کننده‌ها.

• فروفسفر

این فروآلیاژ معمولا در قالب محصولاتی با حدود 22 الی 25 درصد فسفر در فولاد و چدن سازی استفاده می‌شود. هرچند فسفر عنصری مضر در فولادهاست، اما افزودن آن سبب کوچک شدن اندازۀ دانه‌ها، افزایش حد تسلیم و استحکام کششی نهائی می‌شود. این تغییر خواص، با افزایش میزان سختی درون دانه‌ای و تغییرات محدود در میزان ازدیاد طول نسبی حاصل می‌شود.

از مهم‌ترین مصارف فروفسفر مصارف نظامی است که برای تولید دود به کار گرفته می‌‌شود. همچنین در صنایع ریخته‌گری برای تولید بوش‌های ظریف، لوله‌های چدنی، کفشک ترمز، پودرهای جوشکاری و… استفاده می‌شود. در مواردی نیز دیده شده است که در تولید برخی فولادهای خاص برای خوش تراش‌تر شدن، فسفر اضافه می‌‌شود.

در خصوص خرید انواع فروآلیاژها نیاز به مشاوره دارید؟ همکاران فروش پارس خورشید راهنماییتان می‌کنند تا  باقیمت مناسب فروآلیاژها را خریداری کنید.